El hierro fundido de alto cromo tiene malas propiedades de fundición; Tiene baja conductividad térmica, mala plasticidad y una gran tasa de contracción. También tiene una alta tendencia a agrietarse caliente y fría. En el proceso de fundición, las características del acero y el hierro deben considerarse juntas, con especial atención al problema del enfriamiento secundario en el fundición. Los principios son los mismos que los de las piezas de acero (usando elevadores y planchas de frío, y siguiendo el principio de solidificación secuencial). Debido al alto contenido de cromo en la aleación, tiende a formar una película en la superficie del hierro fundido, lo que hace que parezca que la fluidez es pobre, pero en realidad, su flujo es buena.
El molde debe usar preferiblemente arena de sílice con alta resistencia y buena permeabilidad, como el vidrio de agua. El recubrimiento debe hacerse mezclando polvo de alta alúmina o polvo de magnesio con alcohol para lograr un alto grado refractario. Además, para obtener una estructura de grano fino y una buena calidad de superficie, la fundición de metal se usa ampliamente cuando la forma de la fundición no es demasiado compleja.
La contracción del hierro fundido de alto cromo es similar a la del acero fundido, y su tasa de contracción lineal se puede calcular en 1.8% a 2%. En la fabricación de moho de arena, el tamaño del elevador se puede calcular de acuerdo con las especificaciones para el acero al carbono, mientras que el sistema de activación debe calcularse en función del hierro fundido gris, con cada área transversal aumentada en un 20% a 30%. Al seleccionar los elevadores y las puertas, se deben considerar dos aspectos: primero, garantizar la calidad de la parte de trabajo (el área donde se usará); Segundo, maximizando el rendimiento del producto terminado.
Debido a que el elevador de la fundición de cromo alta no es fácil de eliminar, es aconsejable usar el elevador lateral o el elevador fácil de cortar en forma de elevador cuando se modela.
En el diseño de procesos de fundición para piezas específicas, es importante evitar que las piezas fundidas experimenten contracción restringida para evitar grietas. Además, si la temperatura después de verter es demasiado alta, puede causar fácilmente grietas en las fundiciones. Un proceso de enfriamiento lento por debajo de 540 grados es esencial para garantizar que las fundiciones se enfríen lo suficiente en el molde antes de quitarlas de la caja para la limpieza de arena, o si se eliminan primero, deben acumularse (fundiciones, sistema de actividades, etc.) y dejar que se enfríen lentamente con arena seca a su alrededor. El medio ambiente alrededor de la caja debe permanecer seco y libre de humedad; De lo contrario, puede conducir fácilmente a grietas en los castings.
La temperatura de vertido debe ser baja, lo que ayuda a refinar las estructuras dendríticas y eutécticas y previene la contracción excesiva y la adhesión de la arena superficial causada por temperaturas excesivamente altas. La temperatura de vertido generalmente es aproximadamente 55 grados más alta que su línea de líquido (1290 ~ 1350 grados). Para piezas más ligeras y más pequeñas, generalmente se controla a 1380 ~ 1420 grados, mientras que para piezas más gruesas con un espesor de pared de más de 100 mm, se controla a 1350 ~ 1400 grados.